La impressora UAM 3D comença a fabricar components per satèl·lit per a la NASA

En el camp aeroespacial, la tecnologia d'impressió 3D personalitzable i de baix cost s'ha convertit en una excel·lent solució per a la producció de naus espacials. Avui en dia, els intercanviadors de calor per satèl·lit de més valor han començat a fabricar-se amb impressió 3D, destacant una vegada més l'enorme potencial de la tecnologia d'impressió 3D. Recentment, Fabrisonic va utilitzar la impressora SonicLayer 1200 3D per crear un intercanviador de calor per satèl·lit més valuós per al Jet Propulsion Laboratory (JPL) de la NASA, i va passar les estrictes proves del Jet Propulsion Laboratory de la NASA.

Intercanviador de calor imprès en 3D fabricat per Fabrisonic

Fundada el 2011, Fabrisonic és un proveïdor de serveis centrat en la impressió 3D metàl·lica, que utilitza la seva tecnologia patentada de fabricació d'additius ultrasònics (UAM) per complir les comandes. La tecnologia de fabricació híbrida implica essencialment la soldadura ultrasònica de tires metàl·liques en capes. Un cop format l'objecte, el mecanitzat CNC li donarà característiques més complexes. Els avantatges d'aquesta tecnologia són molt evidents en el procés de fabricació de components aeroespacials, i ha ajudat a la companyia a obtenir múltiples oportunitats de cooperació amb la NASA.

L'últim projecte de la NASA s'aplicarà finalment al coet Atlas V

En l'últim projecte de la NASA, Fabrisonic va ser encarregat per la Utah State University (USU) School of Engineering per desenvolupar dos components únics per al sistema de satèl·lits tèrmics. Tot i que la impressora SonicLayer 7200 3D de Fabrisonic s'ha utilitzat prèviament per aconseguir components totalment segellats, aquesta vegada, els enginyers de la companyia van optar per utilitzar una màquina 1200, en lloc d'utilitzar un volum de construcció de 10 x 10 x 10 polzades més rendible.

En el procés de producció, l'equip va utilitzar una combinació de mètodes d'addició i resta, utilitzant mecanitzat CNC per crear passatges fluids complexos per a peces i omplir-los amb materials de suport. Un cop col·locats en el seu lloc, aquests suports poden evitar eficaçment l'excés de metall de ser espremut a la cavitat del dispositiu durant la impressió.

En el post-processament, el material de suport es renta, i després les peces es processen en la forma final, de manera que l'intercanviador té un pas fluid suau i precís. Per tal de provar l'estanquitat de fuites i la prova de fuites de l'equip (que és essencial per a l'ús final), van ser sotmesos a proves jpl rigoroses.

Al final, aquestes parts van conquerir una sèrie de proves, incloent-hi estar submergides sota l'aigua, suportar una pressió de 50 psi, i una simulació de la vibració trobada en el llançador de coets Atlas V. Després de passar l'avaluació preliminar, aquests dispositius s'han enviat ara a la USU per a proves finals, que utilitzaran un detector de fuites d'heli per simular el buit espacial.